Podrobná historie společnosti
Základy hutní výroby byly ve Frýdku - Místku položeny v roce 1833, kdy Těšínská komora ( vlastnila již železárny v Ustroni a Bašce ) začala výstavbu nového hutního podniku v Lískovci u Frýdku - Místku, na místě zvaném “ Lipina “. Majitelem Těšínské komory, která v té době patřila k největším feudálním doménám v rakouském Slezsku, byl arcivévoda Karel Ludvík, vrchní velitel rakouských vojsk za napoleonských válek. Karlova huť (nazvaná podle majitele, arcivévody Karla) měla 6 hamrů poháněných vodními koly. Jejich stavba byla dokončena v roce 1834. V roce 1836 přibyly 4 zkujňovací výhně a vznikl tzv. fryšhamr. Nový závod byl určen pro rafinaci surového železa vyráběného v Bašce a zaměstnával kolem 50 lidí.
Počátky průmyslové revoluce ovlivnily i výrobu v Karlově huti. Nejdříve se zavedlo používání kamenného uhlí a koksu a nová technologie spočívající hlavně v pudlování a používání ohřátého vzduchu. V roce 1850 zde pracovalo 6 zkujňovacích výhní se 6 buchary.
Po výborných zkušenostech s válcovnou v Ustroni, přikročila Těšínská komora v roce 1851 k výstavbě válcovny v Karlově huti. Výstavba nové válcovny pohlcovala podstatnou část investic v rámci všech hospodářských odvětví Těšínské komory. V roce 1854 byla válcovna dokončena a byl vyválcován první plech. V následujících letech byla provedena řada dalších staveb. Patří k nim např. stavba pudlovacích a svařovacích pecí, parních kotlů, rozsáhlých vodovodních instalací, ale též dělnických ubytoven a úřednických bytů. Za pět let stál v Lískovci největší a nejmoderněji vybavený hutní podnik Těšínské komory. V roce 1856 zde bylo 11 pudlovacích, 5 svařovacích pecí, 2 tavicí pece a 3 kalicí pece. Výroba byla specializována na výrobu kolejnic, kovanou ocel pro výrobu nářadí a nástrojů, vagónové osy, ostatní železné zboží, jemné a kotlové plechy.
Výroba v Karlově huti se po dokončení hlavních staveb vyvíjela poměrně pomalu. V roce 1856 dosáhla produkce zhruba 54 % celkové kapacity. Příčiny spočívaly, mezi jiným, i v počátečním celkovém nedostatku pracovních sil a odborníků zvláště. Obsluha technického zařízení vyžadovala jisté znalosti a zkušenosti u každého zaměstnance. Nejdůležitější úseky byly obsazeny cizími odborníky z pruského Slezska. Ti měli zacvičit a vyškolit místní schopné mladé dělníky. V otázce náboru pracovních sil postupovala Těšínská komora zcela cílevědomě. Zásada zaměstnávat co nejméně cizích odborníků a zaměření na zaškolování místních lidí omezovala sice v prvních letech existence rychlejší rozvoj Karlovy huti, ale ve výhledu příštích let přinášela Těšínské komoře výhody, které jí mnohonásobně vynahradily nízký příjem při omezené výrobě prvních let.
Padesátá léta jsou ve znamení útlumu výroby v Karlově huti. Jako příčiny jsou uváděny nedostatek vody v řece Ostravici, konkurence Vítkovických železáren a také důsledky krize z nadvýroby, která v létech 1857 - 1859 způsobila v celém světě pokles poptávky po železe.
Na přelomu šedesátých let nastává největší rozmach Karlovy huti. V roce 1857 byla postavena soustružna na opracování válců, v r. 1863 trať na komerční, hřebíkové a nýtové železo, v r. 1864 byla dána do provozu pocínovna, následující rok vyrostla v blízkosti závodu pilníkárna, roku 1868 byla dosavadní válcovna rozšířena o třetí trakt a roku 1872 byla vybudována slévárna, zámečnická dílna, soustružna a stolařská dílna. Také dosavadní provozy byly modernizovány. Roku 1863 byla vodní kola nahrazena turbínami, ve vlastní cihelně se začaly vyrábět cihly ke stavbě a údržbě pudlovacích, svářkových a žíhacích pecí.
V sedmdesátých letech 19. století se uzavírá důležitá etapa vývoje železáren Těšínské komory. Všechny hutě prošly průmyslovou revolucí a zcela novou situaci vytvářelo zahájení železničního provozu na košicko-bohumínské dráze v letech 1870-1871. Nová železnice spojila železárny Těšínské komory s jejich palivovou a zejména rudnou základnou. Nově vytvořené podmínky končí současně i éru velkého rozkvětu Karlovy huti a jejího dominantního postavení v hutním průmyslu Těšínské komory. Těžiště se pozvolna přesouvá do Třince, který měl velmi výhodnou polohu přímo na hlavní železniční trati. Na věci nic nezměnila ani skutečnost, že Karlova huť získala rovněž r. 1871 železniční spojení se Severní dráhou. Vybudování ostravsko-frýdlantské dráhy urychlilo přísun ostravského kamenného uhlí do Karlovy huti i spojení s železárnami v Bašce. Nová situace, která tak v Lískovci vznikla, zahájila novou etapu v dějinách Karlovy huti.
V roce 1877 byla hlavní výrobní odvětví přestěhována do Třince. Šlo zejména o bessemerovnu, vratnou válcovnu, válcovnu na jemno a válcovnu na nákolky. Závod pak byl zařízen na zpracování polotovarů , které sem byly dopravovány z jiných závodů Těšínské komory. V roce 1881 byla do Lískovce převedena z Ustroně mostárna. Mostárna položila základ novému rozmachu Karlovy hutě. Prováděla stavby železničních mostů, konstrukce budov např. vídeňské radnice, budapešťské sýpky apod. Roku 1897 byla postavena kuplovna . Do roku 1900 se rafinovalo surové železo v pudlovacích pecích a válcovalo na všechny druhy obchodního železa. V průběhu roku 1900 se surové železo začalo zpracovávat v martinské peci ( obsah 20 tun ), která stačila pokrýt spotřebu válcoven. Kromě válcovny byly ještě v Karlově huti dílny na výrobu pozinkovaných a vlnitých plechů, lopat, hřebíků, pilníků, kovaných plechů pro pluhy a dalších. Potřebnou energii dodávaly závodu výhradně parní stroje.
V roce 1902 postihly Karlovu huť dvě přírodní katastrofy. V noci ze 16. na 17. května vypukl velký požár, který zničil blok budov pro výrobu vlnitého plechu, stolárnu a nástrojárnu. V červnu postihly závod záplavy, které zničily jezy na řece Ostravici. Závod byl uchráněn jen s velkým vypětím. Vyhořelé dílny, stolárna a dílna na vlnitý plech byly obnoveny v roce 1903. V roce 1904 prodala Těšínská komora pilníkárnu, která byla, co do rozsahu, druhým podnikem svého druhu v Rakousku (denně se tu vyrábělo 3000 kusů pilníků), železářské společnosti Sv. Jiljí. Koncem roku 1904 byly zastaveny práce ve slévárně a výrobu válců převzala slévárna v Třinci. 1. února 1905 byla v Karlově huti zastavena střední trať, po ní pak duo-hrubá trať a profilová trať vratné válcovny. Výrobky těchto tratí ( tyčové železo, drobné výrobky ) začaly vyrábět válcovny v Třinci. Do Třince se rovněž přestěhovala apretovna drobných výrobků.
V roce 1904 začala elektrifikace závodu. Byla postavena nová elektrická centrála. Hlavní pohon obstarávaly tři Francisovy turbíny se samostatnými regulátory, betonovými vodními náhony a železnými závěrami. Energie vodních turbín i náhradního parního stroje byla přenášena transmisemi na dynama. Koncem roku 1904 byly přidány dva generátory firmy AEG na stejnosměrný proud . Tato elektrická centrála zásobovala celý závod i mostárnu světlem a energií. Třífázové vedení umožnilo, aby svítilny měly napětí 200 V a elektromotory plné napětí 400 V. V roce 1908 bylo postaveno nové turbodynamo firmy AEG na střídavý proud o výkonnosti 1000 KW a 3000 V, které umožnilo napojit na elektrický pohon i válcovací trať na jemný plech.
Hospodářská správa železářských a důlních podniků Těšínské komory se snažila své podniky modernizovat, aby obstály v konkurenci s jinými, např. Vítkovickými železárnami. Tyto snahy však byly nedůsledné, protože komorní rada nebyla schopna přikročit k centralizaci a racionalizaci výroby všech železářských závodů. Celková výroba nebyla příliš rozsáhlá, zato roztříštěná, stejné výrobní procesy probíhaly na několika místech. Roztříštěnost se projevovala i ve vedení jednotlivých podniků. Ve vedení komory začaly převládat názory na prodej železářských podniků. K 1.lednu 1906 byly závody a doly Těšínské komory převedeny na nově ustanovenou Rakouskou báňskou a hutní společnost. Podíl nové společnosti na železářském kartelu byl nepatrný; výroba surového železa obnášela necelých 80 000 tun a výroba ocele necelých 90 000 tun. Jiné podniky, např. Vítkovické železárny, byly daleko vpředu před železářskými podniky bývalé Těšínské komory. Nový majitel si tyto nedostatky ve vedení železářských podniků uvědomoval a hned od prvního roku jejich vlastnictví podporoval rychlou přestavbu zastaralých zařízení. Modernizace ve velkém začala v roce 1906. Karlova huť byla přebudována na válcovnu plechu s určením na výrobu tenkých a pozinkovaných plechů a v menším množství rovněž na výrobu plechů tlustých a běžného obchodního železa. Závod v Bašce byl zrušen. K těmto plánům bylo třeba závod důkladně reorganizovat a přestavět. V případě Karlovy hutě sehrál určitou pozitivní roli i velký požár v roce 1906, který umožnil nově pojatou rekonstrukci i novou výstavbu závodu realizovat. Ještě v roce 1906 byla dokončena montáž válcovací tratě na jemný plech, k ní pak byla roku 1907 připojena válcovací stolice pro válcování malých formátů plechů za studena. V roce 1907 se začala stavět nová válcovací trio-stolice na hrubo. Tato trať měla vyrábět jemné platiny pro válcovací trať jemného plechu a mostní dílce, měla pracovat střídavě s válcovací tratí silného plechu a s univerzální tratí. Hrubá a univerzální trať s blokovou stolicí měly sloužit jako duo-trať s vratným provozem místo staré hrubé a střední trati. V letech 1907-1908 podstatně stoupla spotřeba válcovaného železa a Třinec s Karlovou hutí samy nestačily tuto potřebu pokrýt. Proto vedení Báňské a hutní společnosti rozhodlo, aby v Karlově huti byla postavena druhá martinská pec. Ta byla uvedena do provozu 14.8.1908.
K 1.4.1909 dochází k další reorganizaci Báňské a hutní společnosti. Závody byly přeměněny v akciový podnik. Současně bylo zřízeno nové generální ředitelství ve Vídni a zrušeno centrální a hutní ředitelství v Těšíně. Do čela těšínských závodů byl postaven bývalý ředitel Škodových závodů Jiří Gunther. Příchod nového generálního ředitele znamenal podstatné oslabení Karlovy hutě. Padlo rozhodnutí, aby se veškerá výroba přestěhovala do Třince. V květnu 1909 byly odstěhovány martinská pec, válcovací trio-stolice na hrubo, a profilová válcovací trať a koncem roku také šamotárna. Železárny v Karlově huti byly přebudovány jen pro výrobu všech druhů plechů z polotovarů vyráběných v Třinci, dále k výrobě mostních a ostatních konstrukcí v mostárně a k výrobě některých hotových výrobků v mechanických dílnách.
K zásadním změnám a reorganizaci došlo v letech 1909-1910 . Došlo ke zrušení výroby lopat a pluhů. Válcovací tratě byly vybaveny novým zařízením, rozšířena jejich výrobní kapacita, o čemž svědčí růst výroby. Výroba plechů začala od roku 1910 rychle vzrůstat. Největší nárůst zaznamenala výroba jemných plechů a plechů pozinkovaných za tepla. Vypuknutí první světové války dočasně zabrzdilo normální chod závodu, výroba se přizpůsobila novým výrobním podmínkám a potřebám. V prvních měsících války byla výroba dokonce značně omezena, hlavně pro nedostatek pracovních sil. Tento stav však netrval dlouho. Výroba pro mírové účely byla omezena a zvyšovala se výroba související s válečnými dodávkami. Stoupla např. výroba obyčejného vlnitého plechu, zatímco výroba hladkého pozinkovaného plechu, nemajícího uplatnění ve válce, rychle klesala. Nejmarkantnější nárůst výroby zaznamenala mechanická dílna díky zavedení výroby střeliva a válečného materiálu. Roku 1915 byly v prázdné budově po martinských pecích postaveny lisy na výrobu trubic pro granáty s denní výrobou 800-900 kusů 15cm ekrazitových a minových granátů. Celkem jich zde bylo během války vyrobeno 620 000 kusů.
Světová válka, která trvala přes čtyři roky, skončila koncem října 1918 úplnou porážkou tzv. ústředních mocností. Rakouská-uherská monarchie se rozpadla a vznikly nové samostatné státy, mezi jinými i Československá republika. Tato významná událost se však nijak výrazněji neprojevila na situaci Karlovy hutě. Vojenský režim na závodě byl odvolán v prvních dnech listopadu 1918. Situace ve výrobě byla velmi složitá. Výroba pro válečné účely byla zastavena a zbytek provozů nemohl dostatečně pracovat pro nedostatek uhlí a pro nedostatek dopravních prostředků. Výroba se ve všech výrobních oddělení značně snížila. Za takové situace závod ustrnul ve svém vývoji, byly vynakládány jen ty nejnutnější finanční prostředky, spojené s nutnou údržbou závodu. V roce 1920 dochází k nostrifikaci Rakouské báňské a hutní společnosti, která byla přejmenována na Báňskou a hutní společnost. Její sídlo bylo přeneseno z Vídně do Brna. V rámci Báňské a hutní společnosti nastává další vývojová etapa rozvoje Karlovy hutě.
Pro posouzení této další vývojové etapy je nutno nahlédnout do historie válcování. První válcovací stolice na jemné plechy byla postavena v letech 1720 až 1728 v jižním Walesu. Válcování jemných plechů na válcovacím duu bylo nejstarším způsobem válcování vůbec. Další technický rozvoj se v této oblasti hutní výroby projevoval v postupném zvětšování průměru válců a jejich délky a tím i ve zvětšování šířky válcovaného plechu, ve zlepšování jakosti plechu, ve zvyšování výkonu a v zavádění částečné mechanizace. Princip válcování však zůstával po dlouhá desetiletí nedotčen. K zásadnímu obratu došlo teprve na přelomu 19. a 20 století po objevu tzv. teplického způsobu plynulého (nepřetržitého, kontinuálního) válcování širokých pásů. Tento pokus o nastoupení nové cesty ve válcování plechu vzbudil živý zájem v zahraniční, zejména ve Spojených státech amerických a snahu využít a zdokonalit používaný systém. V roce 1902 byla dána do provozu první plynulá válcovna plechu v USA v Pittsburgu a v roce 1923 se začalo vyrábět na modernější tandemové trati. Začátkem 30. let byla již v USA nová výrobní technologie dostatečně prověřena a došlo k standardizaci strojního zařízení. Moderní “americký” způsob válcování plechů umožnil především obrovské zvýšení kvantity výroby. Nový způsob válcování měl i značný vliv na kvalitu výrobků.
Začalo se s výstavbou speciálních válcoven, používajících smíšeného výrobního procesu ( za tepla a za studena ). Obvykle se skládaly z plynulé širokopásové trati s předřazenou blokovnou (tzv. teplá část), za níž následovaly dohotovací pořadí (tzv. válcovna za studena). Pronikavě se zvýšil podíl mechanizace, snížily se nároky na počet dělníků a do značné míry se odstranila namáhavá fyzická práce valcířů. V důsledku vysoké kapacity plynulých širokopásových tratí vzrostla produkce jemných a středních plechů a podstatně se zlevnila. Evropští výrobci plechů byli v 30. letech postaveni před problém, jak se vyrovnat se vzrůstající konkurencí amerických podnikatelů. Klasická výroba plechu za tepla byla proti americkému způsobu výroby značně nevýhodnější.
V novém Československu se stala největším výrobcem jemných ocelových plechů právě válcovna v Karlově huti, náležející stále Báňské a hutní společnosti. Koncem 20. a začátkem 30. let došlo k významným událostem. Báňská a hutní společnost uzavřela smlouvu s vídeňskou firmou C.T. Petzold a spol., na jejímž základě došlo k zastavení provozu petzoldových válcoven v Rotavě a Nýdku a v Lískovci byl postaven nový závod. Výstavba nové válcovny byla ukončena 15. dubna 1931. V souvislosti s tím byla v Třineckých železárnách vybudována moderní trať na válcování ploštin a sochorů. Správu Karlovy huti převzala nově zřízená akciová společnost Válcovny plechu se sídlem v Praze. Tato společnost vystoupila ze svazku Báňské a hutní společnosti, která si ponechala polovinu akcií nové společnosti. Mostárna se tím odloučila od válcovny, zůstala u Báňské a hutní společnosti a stala se samostatným podnikem. Karlova huť měla v roce 1931 starý a nový závod. Při budování nové válcovny se dbalo na to, aby celý pracovní postup od skladu ploštin až po nakládání hotových výrobků probíhal nepřetržitě jedním směrem a nedocházelo k rušivým vlivům křižujících se dopravních cest. Proto se nastříhané ploštiny dopravovaly jeřáby k jednotlivým ohřívacím pecím, po zahřátí se vyválcovaly na plechy, ty se nůžkami stříhaly na požadované formáty a podle předepsané jakosti procházely pak napínací tratí, mořírnou, leštící tratí, hotovní úpravnou až do skladu hotové výroby.
Výroba plechů se členila na čtyři hlavní skupiny : plechy černé, plechy mořené, plechy hlazené, plechy speciální. Zpracovávaly se ploštiny o šířce 300 mm, které dodávaly železárny v Třinci. Stříhaly se na určené délky na dvou elektricky poháněných nůžkách s válečkovými transportéry a nastříhané se dopravovaly k jednotlivým ohřívacím pecím. V nové válcovně bylo 6 ohřívacích ploštinových pecí a 1 narážecí pec. Ploštiny zahřáté na válcovací teplotu se vyválcovaly nejprve na předtažných stolicích na předvalky, ty se pak ručně ohýbaly a po dalším zahřátí v 15 dvoukomorových pecích, 2 řetězových pecích a 1 průběžné peci se doválcovávaly na hotovních stolicích. Válcovací stolice byly seskupeny v 6 tratích. Válcované plechy se po obstřižení ručně rozlepovaly a pak podle stanovených skupin plechů různě upravovaly. Hotové plechy se ukládaly ve skladech, které měly dlouhou rampu pro nakládání plechů do vagónů. Karlova huť se stala v té době, jak je výše uvedeno, největším výrobcem tenkých ocelových plechů nejen v Československu, ale i v celé střední Evropě. Závod se prosazoval na domácích i zahraničních trzích, zejména kvalitou svých výrobků. Odbyt stoupl v roce 1937 až na cca 110 000 tun jemných plechů, což představovalo téměř 75 % veškerého československého odbytu. Na vývozu tenkých plechů se Karlova huť exportovanými 28 000 tunami podílela dokonce z 83 %. Šlo především o mořené a černé tenké plechy, dále plechy pozinkované a nově též pocínované.
Léta 2. světové války vývoji závodu nic nepřinesla. Posun ve vývoji či nových investicích nebyl žádný. Především je zřejmé, že nevyjasněnost osudu celé společnosti v letech 1939 až 1941 nebyla dobrou základnou pro další rozvoj. Konec druhé světové války zastihl závod v podstatě se stejným vybavením a rozsahem výrobních zařízení, která zde byla po jeho rozšíření a modernizaci v roce 1931.
Hned po ukončení války se v závodě začaly provádět nejnutnější opravy. Bylo především nutno opravit válkou poškozené elektrické vedení. To umožnilo, že v červnu 1945 mohl být obnoven provoz na tratích jemného plechu v novém závodě, v červenci byla zahájena výroba na trati hrubého plechu a v pozinkovně, v srpnu v lakovně a v říjnu ve starém závodě. V listopadu bylo již dosaženo 100% výkonu z roku 1938.
Průmysl osvobozené země potřeboval pro obnovu hospodářství stále více plechů a tuto potřebu dosavadní kapacita válcoven nemohla uspokojit. Vedení podniku začalo připravovat rozšíření výroby. V prvé řadě šlo o rozšíření válcovacích tratí pro válcování za tepla. V roce 1948 byla postavena v prodloužené hale nové válcovny další výkonná trať č. VII, která měla jednu triostolici a dvě duostolice s kapacitou asi 50 000 tun jemných plechů ročně. Současně byla provedena mechanizace V. tratě, což zajistilo zvýšení výroby a ulehčilo namáhavou fyzickou práci obsluhy. Mechanická a elektrická dílna zajistily vlastními silami rozšíření výroby generátorového plynu , vyrobily např. tabulové nůžky, ohýbače plechů moderní konstrukce a vylepšily zařízení moříren. K zajištění jakosti plechu byla zvýšena žíhací kapacita výstavbou třetí normalizační pece Ignis. V roce 1948 byla zrušena univerzální trať a přenesena do Bohumína a později pak válcovací stolice na rýhování plechů. Uvolnila se tak potřebná plocha pro provoz hrubé tratě.
V roce 1946 bylo zahájeno jednání o dodávce tandemové válcovací tratě k válcování pásu za studena. Tato trať byla objednána u firmy United z USA, její elektrické zařízení ve Švýcarsku a čtyřválcová stolice pro válcování karosériových plechů za studena v Německu. Po únoru 1948 však byla dodávka zařízení, které bylo již vyrobeno a také zaplaceno, zablokováno. Americké ministerstvo obchodu odmítlo udělit pro širokopásovou válcovnu vývozní povolení s odůvodněním, že tento vývoz by byl v rozporu se státním zájmem.
Pro zajištění rostoucí potřeby plechů bylo přikročeno k dalšímu rozšíření teplých tratí výstavbou VIII. tratě v rozšířené hale nové válcovny. Tato trať měla jednu triostolici a 3 duostolice a zajišťovala zvýšení výroby o cca 45 000 tun plechů ročně. Obě nově postavené tratě (VII. a VIII.) byly vybaveny novými průběžnými ohřívacími pecemi, byla na nich provedena mechanizace dopravy ohřátých ploštin z pecí ke stolicím dopravníky a vybavena novým typem ohýbače předvalků Firmy Schloemann, takže odpadla část namáhavé práce obsluhy.
Ke zvýšení výroby za tepla válcovaných plechů byla rozšířena žíhací kapacita výstavbou 2 nových tunelových pecí. Úpravárenské zařízení bylo doplněno novými rovnacími stroji a tabulovými nůžkami. V roce 1951 byla k rozšíření výroby provedena rekonstrukce VI. trati postavením nové triostolice, nové průběžné krokové pece včetně jejich mechanizace. Rekonstruovaná trať sloužila k rozšíření výroby obalových plechů, které se v dalším výrobním procesu pocínovaly.
V témže roce byly postaveny čtyři žíhací poklopové pece a postaveno kvarto, které dodala firma Siemag. Toto kvarto sloužilo k doválcování hlubokotažných karosériových plechů za studena pro zlepšení jejich vlastností. V pozdější letech bylo používáno k doválcování plechů ze speciálních ocelí.
Rok 1952 je rokem výstavby nové mořírny k zajištění výroby plechů větších formátů a přípravou na rekonstrukci II. tratě a výstavby krokové ohřívací pece.
Rok 1953 přispěl ke zvýšení výroby rekonstrukcí II.trati s výstavbou jedné triostolice a modernizací dvou duostolic, včetně krokové ohřívací pece pro ploštiny a předvalky. Tato výstavba prakticky ukončila modernizaci a mechanizaci teplé válcovny nového závodu a bylo tak dosaženo její největší kapacity. Přesto přibývají další výrobní zařízení. V roce 1954 byla uvedena do provozu nová mořírna a byla rozšířena budova skalicovny a provedena přístavba pocínovny.
Rostoucí požadavky na plechy z ušlechtilých ocelí, zejména z ocelí nerezavějících, korozivzdorných, kyselinovzdorných a žáruvzdorných, daly podnět k zavedení této nové výroby ve válcovnách. Osvojovala se nová technologie a připravovala se výstavba nového provozu pro tuto výrobu. Tak byla v roce 1955 dokončena výstavba mořírny a úpravny nerezavějících plechů a uvedeny do provozu nové ploštinové nůžky, rovnací stroj a brousící stroj na válce.
V roce 1956 pak uvedena do provozu nová kroková průběžná žíhací pec Ignis a hydraulický napínací lis pro výrobu nerezavějících plechů. Byla také dokončena montáž trafostanice pro indukční ohřev válců a výstavba zařízení indukčního ohřevu, který zkrátil přípravnou dobu na tratích při výměně válců. Ve válcovnách starého závodu byla provedena mechanizace X. tratě podle vzoru dříve prováděné mechanizace v nové válcovně. V následujícím roce bylo doplňováno pouze úpravárenské zařízení, hlavně rovnacími stroji, pro zlepšení rovinnosti vyráběných plechů.
Léta 1957, 1958 a 1959 zahájila novou etapu výstavby podniku. Bylo rozhodnuto o výstavbě válcovny pásů za studena, která měla přechodně, až do výstavby Východoslovenských železáren v Košicích, zajišťovat výrobu za studena válcovaných hlubokotažných a obalových plechů. Kromě toho měla tato válcovna zajistit vývoj výroby orientovaných transformátorových pásů a později i jejich výrobu, jakož i výrobu pásů z ušlechtilých ocelí.
V roce 1959 byla zahájena výstavba první kvartostolice. V roce 1960 byla dokončena montáž průběžné oduhličovací linky a elektrických vysokoteplotních poklopových žíhacích pecí. Současně s tímto zařízením byla prováděna výstavba zařízení na výrobu ochranných atmosfér štěpením čpavku a jako součást tohoto zařízení byl vystavěn sklad čpavku s příslušným hospodářstvím. Toto zařízení sloužilo pro osvojení technologie výroby orientovaného trafopásu. Zařízení dodala rakouská firma Ebner z Lince. Montáž kvartostlice se opozdila a její uvedení do provozu zabrzdila povodeň na řece Ostravici dne 26.7.1960, kdy voda pronikla do nového objektu studené válcovny a zatopila veškeré suterény s pomocným zařízením a rozvodem, přičemž dosáhla výšky 150 mm nad hutní podlahou. Vyčerpání vody, výměna elektromotorů a části elektrického rozvodu značně přibrzdilo montážní práce. Montáž kvartostolice byla dokončena 23. 12. 1960, kdy byl vyválcován první svitek v rámci komplexních zkoušek tohoto zařízení. K rozšíření studené válcovny byla dokončena další etapa přístavby haly.
Rok 1961 byl naplněn intenzivní prací na montáži nových zařízení studené válcovny. Na kvartostolici probíhaly komplexní zkoušky a zkušební provoz. Stolice byla uvedena do trvalého provozu 17.5.1961. V žíhárně studené válcovny bylo dáno do provozu pět poklopových plynových pecí a 3 vyvíječe Exo-Mono 60 k výrobě ochranné atmosféry pro tyto pece. Do provozu byla také uvedena průběžná mořicí linka firmy Ruthner a střihací linka pro dělení pásu na tabule téže firmy. Koncem roku byla uvedena do provozu hotovní linka pro převíjení svitků, pro podélné dělení pásu a pro nanášení a odstraňování žáruvzdorné izolace orientovaných trafopásů. Z nevýrobních objektů byl dokončen sklad investičního materiálu a sklad elektromotorů.
V roce 1962 pokračovala rozsáhlá výstavba válcovny za studena uvedením do zkušebního provozu druhé kvartostolice. Dále pokračovala výstavba žíhárny, kde byly dány do provozu čtyři plynové poklopové žíhací pece shodného typu jako předcházející, ale upraveny pro vyšší teplotu žíhání. Současně s těmito pecemi byl dán do provozu nový vyvíječ ochranné atmosféry Exo-Homo, dodaný firmou Ebner, protože stávající vyvíječ nezaručoval potřebné hodnoty ochranného plynu a nevyhovoval proto technologickým parametrům. Postupně byla uvedena do provozu střihací linka na obalové plechy a linka pro průběžné odmašťování pásů. V roce 1963 byla v žíhárně studené válcovny dokončena výstavba plynových poklopových pecí, kterých bylo uvedeno do provozu celkem sedm. V roce 1964 byla na studené válcovně dokončena montáž a byly dány do provozu čtyři vakuové vysokoteplotní poklopové pece a tři štěpiče čpavku na výrobu vodíkové atmosféry od firmy Ebner a rovněž byla dokončena výstavba dílny pro montáž ložisek kvartostolic typu Morgiol.
Rok 1965 byl rokem příprav na výstavbu zařízení k rozšíření kapacity orientovaných trafopásů. Bylo připraveno technické řešení nové tříúčelové žíhací linky, vysokoteplotních poklopových pecí a zařízení na výrobu ochranných atmosfér. Do provozu byla uvedena nová žíhací poklopová pec pro vysokoteplotní žíhání s teplotou až 1200° C.
V roce 1966 bylo ve válcovně za studena dáno do provozu zařízení na výrobu suspenze pro ochranné vrstvy při vysokoteplotním žíhání i pro konečnou elektroizolaci povlaků orientovaných trafopásů. Toto zařízení sloužilo především pro vývoj a osvojení výroby těchto povlaků. Rok 1967 byl rokem dokončení výstavby výrobního zařízení pro orientovaný trafopás. Byly ukončeny montáže a prováděny komplexní zkoušky zařízení včetně zkušebního provozu. Začátkem roku bylo dáno do provozu tryskací zařízení na válce dodané z Polska a dále postupně osm elektrických vysokoteplotních poklopových pecí a průběžná žíhací linka pro rekrystalizační, oduhličovací a rovnací žíhání. Rovněž byly uvedeny do provozu nové štěpiče čpavku pro výrobu ochranné atmosféry 75% vodíku a nový objekt 100% vodíku z elektrolýzy. Všechna uvedená zařízení byla dodána firmou Ebner, nebo kooperací s ní. K zajištění dostatečného příkonu elektrického proudu v nově postavených objektech byla dána do provozu nová trafostanice.
Modernizace a mechanizace pokračovala i na válcovně za tepla. V roce 1959 byla provedena mechanizace XI. tratě ve staré válcovně, mechanizace pozinkovacího stroje a mechanizace sázení ploštin. V novém závodě byly v tomto roce dány do provozu další rovnací stroje, nová mořírna pro dlouhé plechy a nová průběžná žíhací kroková pec typu Ignis.V roce 1960 byla provedena mechanizace XII. a XIII. Tratě staré válcovny, teplá válcovna nového závodu byla ve skalicovně doplněna novým krystalizátorem a čpavkovým kompresorem. V roce 1961 byla provedena mechanizace X. tratě ve starém závodě a výstavba ploštinových nůžek na jižní skládce ploštin. V roce 1962 byla v surové úpravně starého závodu dána do provozu nová střihací linka a v nové válcovně byla provedena mechanizace tratě Ia a Ib se širokými válci, v hotovní úpravně byla mechanizována rovnačka č.6 a dány do provozu nové tabulové nůžky. Aby se zlepšilo pracovní prostředí, bylo u sušicích pecí provedeno odsávací zařízení. Výrobní zařízení bylo doplněno v roce 1963 v nové válcovně tabulovými nůžkami, měřicími stoly měrných ztrát pro transformátorové a dynamové plechy a ve výrobě nerezavějících plechů byl dán do provozu nový brousicí stroj na leštění a broušení povrchu tabulí plechů. Stroj byl dodán německou firmou Proll&Lohmann. Obdobné doplňování technologického zařízení teplých válcoven pokračovalo i v dalších letech, přičemž se přihlíželo k perspektivě vývoje celého závodu.
K modernizaci došlo i v nevýrobních provozech. Ve vnitropodnikové dopravě byly staré parní lokomotivy nahrazeny lokomotivami diesel-elektrickými. Pokračovala rekonstrukce kolejiště a výstavba vnitropodnikových a příjezdových silnic. Postupně také došlo k obnově a rozšíření rozvodného řádu pitné vody. Byla rekonstruována nová kantýny a budovány provozní jídelny. V roce 1967 byla ukončena výstavba moderní budovy podnikového ředitelství a současně předán do užívání nový podchod pro pěší pod kolejemi státní dráhy. V roce 1968 byla ukončena výstavba nové elektrodílny, kde byly umístěny i prostory pro výchovu učňů.
Rostoucí význam automatizace a mechanizace a vývoj nových zařízení v teplých válcovnách, ale především ve válcovně za studena kladl stále větší požadavky na řešení nových úkolů. Proto byla vytvořena vývojová konstrukce, která zajišťovala nejen vývoj nových zařízení, ale i výrobu poloprovozních zařízení pro potřeby podnikového vývoje a výzkumu ve vývojové dílně.
Rovněž v energetických provozech se postupně uplatnila nová technika. Tyto provozy zajišťovaly původně výrobu generátorového plynu, výrobu páry, rozvod elektrické energie, jejíž malou část samy vyráběly. Staraly se o rozvod užitkové a pitné vody. Postupně přibyla péče o rozvod a výrobu stlačeného vzduchu, horké topné vody, o rozvod dalších topných plynů např. koksárenského a zemního. Dále přibyla výroby a rozvod plynů pro ochranné atmosféry při výrobě orientovaného transformátorového pásu. K významným změnám došlo a postupně dochází také v rozvodu a výrobě elektrické energie. Původní přívod vysokého napětí 22 kV byl transformován na 6 kV a 3 kV pro hlavní pohony válcovacích tratí a na 220/380V pro ostatní motory a pro osvětlení. V roce 1952 bylo zrušeno vedení 22 kV z Ostravy-Mariánských Hor a závod byl napojen na novou rozvodnu v Žabni s přívodem 110 kV do nové transformační stanice, ze které je pak proveden rozvod 6 kV kabelem do podružných rozvoden v závodě a přívod 22 kV do staré transformační stanice. Teprve v roce 1965 byl dokončen přechod zásobování elektrickou energií jen na 110 kV. Vlastní výroba elektrické energie v závodě stačila pouze na nouzový provoz některých zařízení. Elektrická energie se původně vyráběla ve vodní elektrárně, která měla tři Francisovy turbíny a tyto poháněly generátor o výkonu 125 kVA. Tato výroba elektrické energie byla zrušena a nahrazena protitlakou turbinou a generátorem v nově vystavěné teplárně. Po přístavbě dalších kotlů byla provedena její rekonstrukce na výkon 6 MVA.
Zvyšující se výroba si vyžádala lepší zásobování užitkovou vodou. U řeky Ostravice byla vystavěna nová čerpací stanice s filtrační stanicí a hlavním rozvodovým přívodním řádem o průměru 800 mm. Výroba stlačeného vzduchu byla při rostoucí výrobě zajišťována výstavbou nových kompresorů, umístěných různě po provozech. Proto došlo k rozhodnutí o výstavbě nové ústřední kompresorové stanice. Energetické provozy byly rozšířeny o elektrolytickou výrobu čistého 100% vodíku, který se používá pří vysokoteplotním žíhání orientovaných trafopásů. Kyslík vznikající při rozkladu je stlačován a využíván pro autogenní svařování. Kromě ochranných atmosfér se vyrábějí ještě další druhy atmosfér, např. atmosféra HNX ze svítiplynu jeho spalováním a dalším čištěním. Jiný druh atmosféry se vyrábí štěpením čpavku ve speciálních štěpných zařízení a má pak 75 % vodíku a 25 % dusíku. Všechny tyto atmosféry a také atmosféra čistého vodíku se čistí a dále upravují vysušováním a takto nebo v jinak upraveném složení se používají ve výrobním procesu orientovaného trafopásu při žíhacích cyklech. Nedílnou součástí energetiky je problém čistoty odpadních vod. Nové období vývoje je spojeno s výstavbou studené válcovny. Do té doby se využité mořírenské lázně neutralizovaly vápenným mlékem a pak se vypouštěly do kalových polí, oplachové vody se vypouštěly přímo do řeky. S výstavbou válcovny za studena došlo k uskutečnění první etapy výstavby neutralizační stanice s usazovacími nádržemi. Využité mořírenské lázně z válcovny za studena se regenerují v regenerační stanici, oplachové vody z průběžné mořírny a vody z odmašťovací linky se upravují a čistí v nové neutralizaci. Kaly se pak odvážejí na skládku. Do roku 1967 se veškeré kaly z usazovacích nádrží vypouštěly v době vysokého stavu vody do řeky Ostravice.
Zaváděním výroby orientovaných transformátorových pásů na studené válcovně došlo k omezení výroby transformátorových plechů válcovaných za tepla jen na plechy se zaručenou permeabilitou. Dále dochází k rekonstrukci teplé válcovny a k postupnému omezování výroby za tepla válcovaných plechů z neušlechtilých ocelí a v důsledku toho ke zrušení některých tratí v nové válcovně po roce 1972 a tratí ve staré válcovně. K tomuto snižování výroby dochází v důsledku dostavby hutního kombinátu Východoslovenských železáren. Výroba válcovny za tepla se v sedmdesátých letech specializuje na výrobu plechů z ušlechtilých ocelí s vyššími jakostními parametry. Postupně jsou tak po roce 1972 rušeny tratě jemných plechů ve staré i v nové válcovně, jejichž zastaralá a historická technologie válcování plechů za tepla se jevila z pohledu budoucnosti, až na výjimky, jako neperspektivní. V roce 1979 byla na teplé válcovně zastavena X. trať, v roce 1981 IV. trať, v roce 1985 II. trať a v roce 1988 V. trať. Protože se v osmdesátých letech enormně zvedla spotřeba tlustých antikorozních plechů a výroba nestačila pokrýt poptávku, bylo rozhodnuto postavit další válcovací hrubou trať včetně úpravárenských kapacit. Tato investiční akce byla uvedena do provozu v roce 1988. Nové ekonomické podmínky na počátku devadesátých let však ukázaly, že není životaschopná a proto v roce 1992 došlo k jejímu zastavení. Výroba tlustých plechů, převážně neušlechtilých jakostí, je dále realizována na staré hrubé trati, která má oproti parametrům zrušené nové hrubé trati podstatě větší sortimentní využitelnost z hlediska rozměrových možností válcovaných plechů. V devadesátých letech dále pokračuje omezování výroby jemných plechů, a proto jsou zrušeny další tratě; v roce 1990 VI. trať a v roce 1998 VIII. trať. V současnosti jsou tak provozovány již jen dvě tratě. Pro výrobu tenkých plechů VII. trať, a pro výrobu tlustých plechů Lauthova triostolice, tzv. stará hrubá trať. Závod Válcovna za tepla je kromě výroby plechů válcovaných za tepla historicky spjat i s výrobou žárově pozinkovaných výrobků. V devadesátých letech je původní výroba pozinkovaných plechů, realizovaná do roku 1994, nahrazena novými výrobky, kterými jsou pozinkovaná páska a drát, používané pro zemnící účely. Nová pozinkovací linka pro kontinuální pozinkování pásky byla uvedena do provozu v roce 1993. Vzhledem k požadavkům trhu byla linka postupně v roce 2001 a 2002 doplněna dvěma navíjecími stroji, které umožnily současné zinkování ocelových pásek i drátů. Výroba tohoto sortimentu, žádaného na tuzemském i zahraničním trhu, dosáhla v roce 2002 objemu 3129 tun pozinkované pásky a 534 tun pozinkovaného drátu.
Proces modernizace studené válcovny se nezastavil ani v následujících letech. Dochází k vybudování speciálního stanoviště pro balení svitků a pásky se zavedením progresivní technologie adjustáže, s cílem podstatného omezení reklamací na balení a zvýšení konkurenceschopnosti výrobků. V roce 1982 bylo přistoupeno k modernizaci kvartostolice č.1, kde se při zachování pohonu realizovala výměna regulační části tratě. Došlo ke změně systému ovládání kvartostolice, bylo instalováno zařízení pro automatickou regulaci válcovací štěrbiny a přesný zastavovač. Současně bylo vybudováno zařízení k regulaci průhybu pracovních válců pro hladící válcování, což přineslo další zkvalitnění výroby a snížení nákladů na údržbu. V roce 1985 byla zahájena rekonstrukce a modernizace kvartostolice č.2, která na rozdíl od kvartostolice č.1 zahrnula kompletní výměnu pohonů tratě včetně náhrady měničů. Přistoupilo se k výměně ovládacích pultů a k instalaci nových měřičů tloušťky. I další rekonstrukce následovaly jako reakce na požadavky zkvalitnění a zvýšení výroby, zvýšení bezpečnosti a odstranění namáhavé práce. V posledním desetiletí minulého století byly zprovozněny dva významné úpravárenské agregáty. Prvním z nich je tahoohybová rovnačka, která výrazně zlepšila kvalitativní parametry rovinnosti pásů včetně bočního ořezu, druhým pak byla nová podélně dělicí linka. V roce 1995 rozhodlo vedení akciové společnosti o výstavbě nové plynové poklopové pece, která by splňovala podmínky pro žíhání hlubokotažných ocelí vyšších jakostí a pro lesklé žíhání antikorozních chromových ocelí. Následně byl uzavřel kontrakt s firmou EBNER z Rakouska na výstavbu jedné plynové poklopové pece typu HICON/H2 , umožňující žíhat svitky v atmosféře 100 % H2. Výstavba nové pece začala v srpnu 1996 likvidací stávající plynové poklopové pece řady 7, která sloužila pro základní žíhání antikorozních chromových ocelí a pokračovala v září stavebními pracemi. Po ukončení stavebních prací v první dekádě listopadu začala firma EBNER společně s naší dceřinou organizací VP BESS spol. s r.o. s montáží celého zařízení. Od 16. 12. 1996 začaly funkční zkoušky celého zařízení a 16.1.1997 proběhlo první referenční žíhání hlubokotažných svitků. Za více než 6 let provozu se na této peci vyžíhalo téměř 100 tisíc tun hlubokotažných svitků. Vynucenou rekonstrukci si vyžádal požár kvartostolice č. 2 počátkem roku 1999. Tato rekonstrukce zahrnovala nový řídící systém od firmy Siemens, včetně měničů pohonu a kabeláže.
Dosud poslední investiční akcí bylo vybudování nové příčně dělicí linky pro za tepla válcovaný pás, jejíž produkce by měla postupně vytlačovat daleko energeticky náročnější výrobu teplých pásů na Válcovně za tepla. Současné technické zařízení válcovny za studena tvoří kontinuální mořicí linka, která používá technologii moření v kyselině sírové, dvě válcovací kvartostolice, plynové poklopové pece pro žíhání hlubokotažného pásu, elektrické poklopové pece pro vysokoteplotní žíhání transformátorových plechů, dvě průběžné žíhací pece pro elektrotechnické oceli, sedm úpravárenských linek zajišťujících geometrické parametry finálních pásů, případně tabulí a balící středisko jehož úkolem je zabezpečení výrobků proti mechanickému poškození a případným povětrnostním vlivům. Rozhodující agregáty jsou provozovány v nepřetržitém režimu, který při vhodné sortimentní skladbě umožňuje dosáhnout až dvacetitisícového objemu zpracované produkce za měsíc.
Prioritním dodavatelem vstupního pásu nízkouhlíkových a dynamových ocelí je Nová huť Ostrava, a.s., vstupy pro výrobu transformátorových pásů se dovážejí z Ruska. Obchodní politika Válcoven plechu, a.s. se ve vztahu k válcovně za studena v minulých létech orientována převážně na oceli neušlechtilé a nízkouhlíkové. Plechy určené pro elektrotechniku - trafo, dynamo, případně antikorozní Cr plechy se vyráběly v omezeném množství. V devadesátých létech 20. století byl podíl prodeje hotové výroby na tuzemském trhu 70 % z celkového objemu prodeje, pouze 30 % bylo exportováno převážně do zemí v rámci dnešní EU. Insolventnost zákazníků na tuzemském trhu a problémy spojené s profinancováním výroby v letech 1999 - 2000 vedly ke snížení objemu výroby, došlo k poklesu objemu prodeje zboží určeného pro tuzemský trh. V roce 2001 však došlo k oživení trhu, růstu objemu výroby, zvyšování produktivity práce, začal opětovný boj o získání tuzemského odběratele. V současné době je rozdělení prodeje hotové výroby studené válcovny cca 40 % tuzemsko a 60 % export.
K 1.4. 1991 byl státní podnik Válcovny plechu převeden na formu státní akciové společnosti, kde jediným vlastníkem byl stát, zastoupený Ministerstvem průmyslu a obchodu České republiky. Válcovny plechu, a.s. byly v této době střední hutní podnik, který zaměstnával 3300 zaměstnanců se základním předmětem činnosti ve výzkumu a vývoji, výrobě a odbytu tenkých a tlustých ocelových plechů válcovaných za tepla a za studena, elektroplechů OTN válcovaných za studena, pásové oceli válcované za studena podélně dělené, zušlechťování a úpravě válcovaných výrobků a dalších návazných činností. Další perspektivu vývoje akciové společnosti musíme posuzovat v souvislostech vývoje českého, evropského i světového hutnictví. Bylo zřejmé, že podnik musí projít procesem restrukturalizace doprovázeným zastavením výroby neefektivních sortimentů. Restrukturalizační program při poklesu výroby zahrnuje i podstatné snížení zaměstnanosti na cca 2000 zaměstnanců. Kromě vlastní racionalizace výrobní činnosti se tohoto stavu dosáhlo i postupným vyčleňování a privatizací různých činností nesouvisejících přímo s výrobou. Transformací bývalých divizí Dodávky, Služby a provozu Druhovýroba vznikly k 1.5.1995 nové společnosti se 100% kapitálovou účastí Válcoven plechu, a.s., a to; Válcovny plechu BEES, s.r.o., Válcovny plechu Služby, s.r.o a Válcovny plechu TECHNOTRON, s.r.o. a v roce 1999 pak rovněž se 100% podílem Válcoven plechu, a.s. Spalovna průmyslových odpadů Válcoven plechu, s.r.o.
Na další vývoj podniku měla vliv privatizace společnosti, která byla ukončena v roce 1998, kdy se majoritním vlastníkem akcií stala Nová huť, a.s. Ostrava. Vlastnické propojení s Novou hutí, a.s. sleduje návaznost na výrobu za tepla válcovaného pásu, který tvoří rozhodující podíl vstupních materiálů pro válcovnu za studena. V devadesátých letech trpěl podnik častými změnami managementu. Rozdílné názory top managementu vedly ke značné nejistotě týkající se budoucnosti. Nejasná vlastnická a řídící struktura tyto problémy ještě prohloubila. Krize vyvrcholila v roce 1999, kdy od počátku roku prudce klesala výroba a v měsíci červenci a srpnu se prakticky zastavila. Mimořádná valná hromada v říjnu 1999, měla za následek stabilizaci a zklidnění vzájemných vztahů mezi akcionáři. Nová dozorčí rada zvolila nové představenstvo a následně byl jmenován nový management. Další vývoj Válcoven plechu, a.s byl přímým odrazem těchto radikálních změn. Došlo k hluboké organizační restrukturalizaci, která měla za následek snížení počtu řídících úrovní managementu a značnou redukci počtu zaměstnanců, který klesl na cca 1000. V roce 2000 předložilo představenstvo “Plán restrukturalizace Válcoven plechu, a.s.”, jehož cílem bylo oddlužení firmy formou kapitalizace pohledávek s věřiteli Nová huť, a.s., KONPO, s.r.o. a Konsolidační banka s.p.ú. Praha. V lednu 2001 došlo ke shodě mezi největšími věřiteli a akcionáři a k zahájení práce na “Stabilizační dohodě”. Konečnou podobu dostal plán restrukturalizace v březnu 2001. Souhlas s navrhovaným postupem byl potvrzen podpisem “Stabilizační dohody” všemi účastníky, tj. Konsolidační banka Praha, s.p.ú., KONPO, s.r.o. Praha, Nová huť, a.s. Ostrava a Válcovny plechu, a.s. Program restrukturalizace a s tím související kapitalizace pohledávek ve Válcovnách plechu, a.s. byl s konečnou platností schválen Usnesením vlády České republiky ze dne 25.6.2001. Jelikož se Nová huť, a.s. Ostrava stala majoritním vlastníkem Válcoven plechu, a.s., je budoucí vývoj společnosti spojen s privatizací Nové huti. Vstup LNM Holdings do českého ocelářství se považuje za velice příznivý i pro Válcovny plechu.
Vedení akciové společnosti věnuje mimořádnou pozornost oblasti zabezpečování jakosti a ochrany životního prostředí. Výrazem trvalé péče o jakost a ekologii je realizace a rozvoj systému řízení jakosti a ekologie podle požadavků norem EN ISO 9002 a ISO 14001. Společností RW TÜV byl v únoru 1994 udělen Válcovnám plechu, a. s., závodu Válcovna za studena certifikát na systém řízení jakosti dle EN ISO 9001. V březnu 1996 byla platnost certifikátu rozšířena na závod Válcovna za tepla. Na základě opakovacích auditů a prodlužovacího auditu byla platnost certifikátu prodloužena do března 2000. V březnu roku 2000 byl proveden úspěšný prodlužovací audit dle EN ISO 9002. Zároveň v tomto roce představenstvo Válcoven plechu, a. s. rozhodlo o zahájení prací na rozšíření stávajícího systému řízení jakosti o systém environmentálního managementu (ekologie) dle EN ISO 14001 s cílem certifikace v polovině roku 2001. V červnu 2001 byl úspěšně proveden certifikační audit systému environmentálního managementu dle EN ISO 14001 a zároveň došlo k prodloužení platnosti certifikátu dle EN ISO 9002. Vedení společnosti bude i v dalších letech oba dva tyto systémy udržovat a zlepšovat jejich efektivnost. Kromě systémových certifikátů Válcovny plechu, a.s. získaly rovněž řadu výrobkových certifikátů, např.
- společnosti RW TÜV pro plechy pro výrobu tlakových nádob,
- společnosti Germanischer Lloyd pro plechy pro stavbu lodí,
- polské společnosti SIMPTEST pro označování výrobků “znakiem bezpieczenstwa,
- společnosti RW TÜV pro označování ocelí pro stavebnictví znakem “Ü-Zeichen”.
Program restrukturalizace je východiskem pro další fungování Válcoven plechu, a.s. Česká republika má vysokou spotřebu domácí oceli na obyvatele. Významný podíl zde hrají i plechy dodávané z Válcoven plechu, a.s., což přináší dobrou perspektivu dalšího růstu podniku. Vlivem finančních problémům podniku významně poklesl v posledních letech podíl na domácím trhu. Poté, co byla v polovině roku 1999 znovu zahájena výroba s hlavním cílem obnovit peněžní tok, převážná část produkce byla určena k exportu. Podíl exportu se zvýšil až na 80% oproti polovině 90 let, kdy činil pouze 30%. Díky nedostatku provozního kapitálu a dodávek surovin se výrazně snížila produkce speciálních ocelí. Společnost provozovala činnost za pomoci tollingových prostředků, kdy třetí strany financovaly a převzaly vlastnictví surovin a prováděných operací. Ekonomická stabilizace společnosti nyní představuje nutnou podmínku toho, aby se Válcovny staly opět předním dodavatelem českého trhu. Z toho důvodu se vedení společnosti zaměřuje na dva cíle :
- zvýšit podíl dodávek na domácí trh,
- změnit sortiment vyráběných produktů na produkty s vyšší přidanou hodnotou, tj změna orientace ze stávající výroby nízkouhlíkových oceli na výrobu speciálních ocelí.
Obě tyto změny by podstatným způsobem měly ovlivnit vytvářený zisk společnosti.
Aktualizace: 30.6.2008