English

Profiel

Nieuws

Publicaties

Jobs

Stages & eindwerken

Contact

Geest van permanente verbetering

Automatische werking sinterfabrieken

De sinterfabrieken produceren jaarlijks 6,3 miljoen ton sinter. Het ertsmengsel wordt verder vermengd met fijncokes en kalksteen, waarna het totaal-mengsel tot sinter gebakken wordt. Het sinterproces verloopt in 2 gelijke en volautomatische productielijnen die vanuit een centrale controlezaal bewaakt worden.

PLC-automaten sturen deze afdeling tot een optimale en regelmatige werking.  Hierdoor ontstaat regelmaat in het proces, in de kwaliteit van het sinterproduct en in de werking van de ontstoffingsinstallaties.
Het kleinste defect in deze enorme automatische ketting kan een stilstand van de volledige lijn veroorzaken. De uitdaging voor de productie- en onderhoudsmensen bestaat erin om deze defecten te vermijden:

• door preventief en predictief elektrisch en mechanisch onderhoud;
• door grondig onderzoek van storingen en defecten;
• door gebruik van de modernste PLC-technologie;
• door nauwe samenwerking tussen de verschillende onderhouds- en productiesecties van de sinterfabrieken en de grondstoffenafdeling;
• door storingsonderzoek en permanente verbetering.

Registratie procesopvolging

Naar analogie met de hoogoven bestaat in de sinterfabrieken een complete procesopvolging met visualisatie van de procesgegevens. Deze gegevens worden op regelmatige basis (bvb. per minuut) doorgestuurd naar de regionale procescomputer, waar ze geregistreerd worden en gebruikt als berekeningsbasis voor afgeleide procesgrootheden. Het  betreft hier een 500-tal punten per sinterfabriek.
De uurgegevens worden tevens overgezet naar het gebruikerscentrum als langetermijnhistoriek.  Hiermee worden rapportering en statistische processtudies  mogelijk.

Opvolging doorbrandpunt

De centrale bakventilator zorgt voor een gelijkmatige onderdruk in de windkasten onder de bovenloop van de ketting. Boven de verbrandingszone in de lading wordt de verse lucht uit de omgeving aangevoerd. De lucht wordt voorverwarmd bij het doorstromen van de zone met de pasgevormde sinter. De verbrandingsgassen worden doorheen de lading afgevoerd en brengen zo de onderliggende mengsellaag op ontstekingstemperatuur.
Dit warmtewisselingssysteem maakt dat, eens de verbranding in de bovenlaag goed op gang is gekomen, deze zich naar beneden toe verplaatst. Dit terwijl de sinterketting geleidelijk voortbeweegt en de pasgevormde sinter continu afkipt op het einde van de ketting.

Het bakproces wordt gevolgd op het temperatuursverloop van de uittredende rookgassen, opgemeten in de windkasten. De kettingsnelheid wordt zo geregeld dat, hetzij automatisch, hetzij door de bedieningsman, de verbrandingszone het rooster bereikt in de voorlaatste windkast. Dit punt noemt men het doorbrandpunt. Het komt overeen met de maximumtemperatuur die op de temperatuurscurve waargenomen wordt.

Op basis van de meetpuntenregistratie wordt het mogelijk om de opvolging van het doorbrandpunt te vergemakkelijken en grafisch te rapporteren vanuit de regionale procescomputer.
Door middel van een goede opvolging van het laden van de ketting met mengsel (properheid afstrijkplaat, kuisen doseerrol, ligging talud) en een goede onsteking is het mogelijk het doorbrandpunt gelijkmatiger te leggen.  Het sinteren verloopt hierdoor regelmatiger, met voordelen voor de sinterkwaliteit en het brandstofverbruik.
De sinterfabrieken produceren jaarlijks 6,5 miljoen ton nettosinter, met een brandstofverbruik van 60 kg cokes of antraciet per ton nettosinter.  Een kleine brandstofbesparing (typisch -1 kg/ton sinter) vertegenwoordigt dan ook steeds een belangrijke besparing van energie en kost.
Ter illustratie wordt hieronder een voorbeeld van een goede en minder goede verdeling van het doorbrandpunt getoond.